Mitsubishi J2M3 RAIDEN (Jack) Aircombat RC 1/12 – cz. 1

Główną inspiracją do wykonania tego modelu w wersji Aircombat było codzienne oglądanie Raidena z papieru (Mały Modelarz) wiszącego od dwudziestu  lat nad moim biurkiem.

zdj. 01

Co tu dużo ukrywać? Strasznie podoba mi się ta beczka z malutkimi skrzydełkami. Takie robi wrażenie na pierwszy rzut oka ale w rzeczywistości kształty tego samolotu są jedynymi w swoim rodzaju. Poprzeglądałem starsze i nowsze relacje z krajowych i zagranicznych zawodów ACES i nie natknąłem się nigdzie na ten model.  Czyżby to był nielot? Może zbyt wolny, zbyt pękaty i mała rozpiętość skrzydeł? Nie ma czym tasiemek łapać?

Jak już wspomniałem, takie robi wrażenie ale… Jak się dobrze przyjrzeć parametrom popularnych modeli  kombatów na 2,5ccm, to Raiden nie zalicza się do tych najmniejszych.

Na zagranicznych stronach ten model jest dosyć popularny ale w większej skali.

Jedyny model Raidena, jaki już w trakcie zaawansowanej budowy mojego znalazłem na rodzimych stronach to model również inspirowany Małym Modelarzem a wykonany w skali 1/12 ale podchodzący budową pod ESA, sylwetkowy kombat wykonany z EPP i napędzany oczywiście silnikiem elektrycznym. Zaprezentowany jest na stronie Lubuski Portal Modelarzy RC.

Na filmie widać, że lata całkiem przyzwoicie, mimo zupełnego zaklejenia porów EPP warstwą farby. To mnie utwierdziło w przekonaniu, że mój też powinien latać przynajmniej poprawnie.

Ze względu na pękaty  kadłub,  postanowiłem  mój model zrobić w skali 1/12 ale zmniejszyć wymiary o dozwolone 5%.

Dane techniczne modelu:

• Skala: 1/12 minus 5%
• Rozpiętość: 920mm
• Długość (bez kołpaka) : 845mm
• Ciężar bez paliwa: 930g
• Silnik: 2,5ccm – Magnum XL15
• Silniki rezerwowe: OsMax 15LA, OsMax 15CV-A, ASP S15A
• Pochylenie silnika: 1,0°
• Odchylenie silnika: 1,5°
• Zbiornik: 110ml
• Śmigło: MA 8x4GF/K
• Serwo SW: TP MG 90
• Kąt wychylenia SW: po 10° w górę i w dół
• Serwa lotek: TP MG 90S
• Kąt wychylenia lotek: w górę 18° w dół 14°
• Serwo gazu: TP SG 90
• Zasilanie: 4x Sanyo Enelop 2000mAh
• Profil skrzydła: DF 101 10%
• Kąt zaklinowania skrzydła: 0,7°
• Wznios skrzydła: 5,0°

Ponieważ z założenia nie korzystam z gotowych planów, i tym razem musiały mi wystarczyć trzy rzuty samolotu. Z gotowych planów nie korzystam z kilku powodów.

Niewiele jest planów warbirdów w skali 1/12. Istniejące plany najczęściej reprezentują bardzo uproszczoną wersję modelu. Często zmienione są kształty niektórych elementów, powiększone stateczniki dające groteskowy wręcz wygląd itp. Nie pasują mi też czasem niektóre rozwiązania konstrukcyjne, przedstawione w planach.

Na szczęście rzutów samolotów w sieci nie brakuje, więc bez problemu znalazłem takie z przekrojami. A jak sobie dalej z tym poradzić?

Jest taki darmowy program do edycji grafiki wektorowej jak Inkscape.

Można zaimportować rysunek rzutów samolotu a następnie obliczyć rozpiętość wynikającą ze skali i w takiej odległości ustawić dwie prowadnice. Teraz jednym pociągnięciem za róg rysunku rozciągamy go do właściwych wymiarów. Trzeba tylko pamiętać o zablokowaniu proporcji (zamknięta kłódka).

zdj. 02

Na kolejnej warstwie można łatwo obrysować kontury i główne elementy jako oddzielne obiekty. Pozwala to na łatwe wydrukowanie tych elementów w domu na oddzielnych kartkach A4 w dowolnej ilości. Można też większe rysunki wydrukować z „podziałem na fragmenty” a następnie posklejać. W ten sposób sami sobie tworzymy własne plany nie narażając się na korzystanie z różnych udziwnień utworzonych w gotowych planach. Dobrze jest tylko zastosować jakiś sprawdzony profil skrzydła.

Skrzydło

Rdzenie wyciąłem z odpadów styropianu a do oklejenia wykorzystałem odpady balsy o grubości 1,5mm. Trochę za gruba ale akurat takie miałem kawałki. Skleiłem je w odpowiednie arkusze i wyciąłem kształty poszycia. Następnie przeszlifowałem od strony klejenia i pomalowałem jednokrotnie rzadkim nitrocellonem. Po takim zabiegu łatwo jest sztywną szpachelką rozprowadzić żywicę. Uzyskuje się w ten sposób bardzo cienką warstwę żywicy i unika przy okazji jej wsiąkania w balsę. Następnie jak zwykle poszły w ruch dwie płyty wiórowe i cztery ściski stolarskie.

zdj. 03

Ponieważ w moim „ogromnym warsztacie modelarskim” skrzydła o tak dużej rozpiętości (90cm) ledwie się mieszczą, wykonuję każdą połówkę na gotowo i dopiero sklejam w jeden płat.  Tak więc po wyjęciu skrzydeł z negatywów przykleiłem i obrobiłem balsowe natarcia. Końcówki skrzydeł to balsa o grubości 2mm oklejona obustronnie depronem. Lotki z oczywistych względów  zrobiłem troszkę większe niż wynika to ze skali. Po odcięciu lotki od skrzydła uzupełniłem szczelinę w skrzydle listwą balsową. Przednią krawędź lotki zeszlifowałem pod kątem 45 stopni i uzupełniłem balsą, którą również zeszlifowałem pod kątem ale już mniejszym. Po wstawieniu zawiasów w górnym poszyciu wychodzi coś w rodzaju lotki bezszczelinowej. Same zawiasy jak zwykle u mnie – kombinowane. Zrobiłem je z elastycznego plastiku o grubości 0,5mm. Plastik ten ma wiele zalet. Przeszedł pozytywnie wiele testów zmęczeniowych, realizowanych kombinerkami oraz na obciążenia dynamiczne (czytaj „kretobicie” lub bliskie spotkania w powietrzu z innymi modelami), bardzo dobrze się wkleja na szybką żywicę lub CA, nie kruszeje od klejów, farb i czynników atmosferycznych a w czasie kraksy nie wyrywa połowy skrzydła czy lotki tylko cienką warstewkę balsy. Zawiasy z tego plastiku nie mają luzów, nie zacinają się i praktycznie nic nie ważą. Wstawienie zaś takiego zawiasu to tylko wjechanie nożykiem w balsę bez specjalnych przyrządów, wsunięcie zawiasu i kapnięcie rzadkim CA.

zdj. 04	zdj. 05
zdj. 06	zdj. 07
zdj. 08

Serwa zamontowałem na leżąco. Wyciąłem w poszyciu otwory i po obrysowaniu serw usunąłem styropian. Następnie wkleiłem klocki topolowe pod wkręty mocujące serwa i zrobiłem otwory na przewody. Zastosowałem do tego celu aluminiową rurkę o średnicy 12mm z naciętymi na jednym końcu ząbkami i zaostrzoną.

Wstawianie serw lotek na leżąco osłabia konstrukcję skrzydła, dlatego komory serw i kanały na przewody wymalowałem cienką warstwą żywicy. Częściowo przywraca to sztywność skrzydłom.

zdj. 09	zdj. 10
zdj. 11	zdj. 12
zdj. 13

Na kolejnych zdjęciach widać drobne ułatwienie w przeciąganiu przewodów serw przez kanały w skrzydłach. Kawałek koszulki termokurczliwej i kawałek drutu telefonicznego.

zdj. 14	zdj. 15
zdj. 16

Kadłub

Postanowiłem go zrobić metodą, której do tej pory nie stosowałem. Polega na wycięciu segmentów ze styropianu, sklejeniu i nadaniu kształtu a następnie oblaminowaniu . Prace rozpocząłem od wycięcia wręg, według których pozbyłem się środków w każdym segmencie za pomocą gorącego drutu, zostawiając grubość ścianki około 15mm. Następnie nożykiem usunąłem z grubsza nadmiar materiału na zewnątrz. Drutem się nie dało, ponieważ zewnętrzny obrys kadłuba jest łukowaty. Obecnie posiadam urządzenie, które by mi to umożliwiło. Może przy kolejnym modelu ….

zdj. 17	zdj. 18
zdj. 19	zdj. 20

Następna czynność, to przygotowanie wręgi silnikowej. Podstawowe zabiegi to wstępne zamocowanie łoża silnika i zbiornika paliwa. Postanowiłem zamocować silnik z cylindrem ustawionym pod kątem 45° do pionu. Sprawdziło się takie rozwiązanie w modelu Spitfire. Silnik nie jest zbyt widoczny w locie, tłumik nie odstaje paskudnie od kadłuba i jest chroniony maską podczas lądowania. Przy takim ustawieniu silnika łatwo jest ustawić właściwe położenie zbiornika paliwa, aby poziom paliwa był optymalny w różnych położeniach modelu. Wstępnie ustawiłem pochylenie silnika na 1°  i odchylenie na 1,5° i

stąd widoczne przesunięcie łoża względem osi symetrii. Gotową wręgę przykleiłem do czoła pierwszego segmentu kadłuba.

zdj. 21

zdj. 22

Maska

Po sklejeniu wszystkich segmentów zabrałem się do wykonania kopyta maski silnika.

Osobna maska jest dosyć wygodna w przypadku różnych kolizji, ponieważ łatwiej jest wymienić taki element niż uzupełniać, łatać, kleić itp. Zasadniczo powinienem wręgę silnikową umieścić tuż przed natarciem skrzydła a maska powinna sięgać do tegoż właśnie natarcia, imitując jednocześnie otwierane klapki chłodzenia silnika. Jednakże tak długa maska z wystającą od spodu chłodnicą oleju to proszenie się o kłopoty przy lądowaniu. Dlatego wręgę silnikową zrobiłem w ten a nie inny sposób. Maska będzie robiona jak zwykle z butelki PET. W tym celu kopyto musi mieć pewną wytrzymałość ale bez przesady. Zrobiłem szkielet kopyta, wypełniłem styrodurem i okleiłem odpadami balsy. Całość kleiłem za pomocą Wikolu więc po wyschnięciu kopyto wyszło pancerne. Przykręciłem je do wręgi silnikowej i już jako integralną część kadłuba obrobiłem do odpowiedniego kształtu. Po odkręceniu przykleiłem je do płyty MDF aby miało nadmiar długości i po obcięciu obrobiłem. Następnie zostało z grubsza wyszpachlowane i oszlifowane. Nie ma co takiego kopyta pieścić do połysku, bo wystarczy na nim obkurczyć butelkę i tak zostawić. W ten sposób kopyto będzie miało idealną powierzchnię na której ładnie się obkurczają następne butelki. Nadmiar długości tak wykonanej maski zachodzi na kadłub około 10mm. Na zdjęciu nr 26 widać gotową maskę sklejoną z dwóch warstw i zmatowioną do malowania.

zdj. 23	zdj. 24
zdj. 25	zdj. 26

Statecznik pionowy

Postanowiłem go wstawić w kadłub i oba elementy (kadłub i statecznik) pokryć laminatem. Początkowo zrobiłem statecznik z płytki styropianu,  przełożonej listwami balsowymi dla nadania sztywności . Ani to ładnie ani prosto nie wychodziło więc wywaliłem do kosza. Wyciąłem dwa stateczniki z rowkowanego depronu o grubości 3mm i po zukosowaniu brzegów skleiłem krawędziami (oczywiście rowkami  do środka). Efekt przerósł moje oczekiwania. Sklejenie dwóch powierzchni w ten sposób spowodowało ich lekkie, symetryczne wybrzuszenie w środkowej części nadające statecznikowi naturalny profil i sztywność. Kolejne zdjęcia ilustrują statecznik oraz jego wklejenie.

zdj. 27	zdj. 28
zdj. 29	zdj. 30

Po wklejeniu statecznika pionowego postanowiłem uformować wycięcia pod skrzydło. W tym celu położyłem kadłub na stole i zamocowałem w poziomie zarówno wzdłuż jak i w poprzek a następnie podjechałem do kadłuba połówką skrzydła z ustawionym wzniosem i kątem zaklinowania. Suwając nożem po powierzchni skrzydła zrobiłem w styropianie wycięcie o odpowiednim kształcie. Podobnie zrobiłem z drugiej strony. Ze względu na skos skrzydła, wycięcie wyszło trochę większe ale po położeniu laminatu wróciło do właściwej wielkości.

Niestety, tego zabiegu nie uwieczniłem na zdjęciach ale to prosta czynność więc niewielka strata.

Po podcięciu kadłuba mogłem spokojnie skleić połówki skrzydła. Zastosowałem jak zwykle dwa, krótkie, sklejkowe dźwigarki wzmacniające bardziej moją psychikę niż połączenie ale co mi tam?

Zdjęcia 31 i 32 obrazują szlifowanie środkowej płaszczyzny styku połówek skrzydła i sklejone skrzydło na desce montażowej z ustawionym wzniosem.

Pozostało  przelaminować skrzydło w centralnej części zarówno dla wzmocnienia połączenia i ochrony balsy  przed naciskiem boków kadłuba jak też dla usztywnienia spływu i natarcia w miejscach, w których gumy, mocujące skrzydło będą dosyć silnie naciskać.

zdj. 31

zdj. 32

Kadłub przed laminowaniem trzeba było koniecznie miejscami szpachlować, ponieważ styropian bardzo łatwo wyrywa się podczas szlifowania. Trochę więc się tych ubytków narobiło. Zastosowałem bardzo lekką szpachlę akrylową do gipsów. Konsystencję bardzo łatwo dobrać poprzez rozcieńczanie wodą. Szpachla taka szybko schnie i łatwo się szlifuje. Pomalowanie natomiast kadłuba bardzo rozcieńczoną szpachlą zapobiega przed nadmiernym wsiąkaniem żywicy w styropian.

Aby zalaminować kadłub, przewlokłem przez niego pręt i zamocowałem obrotowo na dwóch wspornikach jak dzika na rożnie. Sam rożen tak zamocowałem, aby można było go obracać z oporem. Dzięki temu kadłub można było ustawić w dowolnym położeniu. Najpierw pokryłem statecznik pionowy tkaniną 80g a później resztę kadłuba dwoma warstwami identycznej tkaniny. Drugą warstwę tkaniny kładłem zaraz po pierwszej, aby nasiąkała żywicą już nałożoną. Mimo beczkowatego kształtu kadłuba, tkanina ładnie się na nim ułożyła, bez fałd i pęcherzy powietrza. Aby w miarę oszczędnie gospodarować tkaniną, zrobiłem szablon z papieru. Do laminowania użyłem żywicy L 285. Jest droższa od Epidianu ale w odróżnieniu od niego:

• nie ma intensywnego zapachu przez niektórych zwanego smrodem
• szybciej wiąże, nawet w niższej niż pokojowa temperaturze
• daje suchą powierzchnię a nie klejącą się czasem, nie wiadomo czym
• nawet nierozcieńczana lepiej wsiąka w tkaninę  dając równomierną fakturę bez błyszczących plam
• i najważniejsze – idealnie się szlifuje bez zapychania papieru ściernego a co za tym idzie, nie wywołuje galopującej nerwicy

zdj. 33	zdj. 34
zdj. 35	zdj. 36

Tu jeszcze kilka słów muszę napisać na temat pokrywania tkaniną statecznika pionowego. Ponieważ krawędzie statecznika miały około 1,5mm grubości, schodzące się brzegi tkaniny tworzyły przy nich przestrzeń wypełnioną powietrzem. Po pokryciu statecznika poczekałem aż żywica na nim dobrze zgęstnieje i ściskając tkaninę maczanymi w wodzie płaskoszczypami doprowadziłem do sklejenia się jej przeciwległych warstw wzdłuż krawędzi statecznika. W ten sposób krawędzie statecznika zostały zamknięte tkaniną nasączoną żywicą. Po związaniu żywicy i obcięciu nadmiaru tkaniny przeszlifowałem krawędź statecznika i zabezpieczyłem samą żywicą.

Ponieważ kadłub w miejscu styku ze skrzydłem powinien być nieco sztywniejszy, położyłem tam trzecią warstwę tkaniny a następnie docisnąłem skrzydłem przez woreczek foliowy, aby się laminat na nim wyłożył.

zdj. 37

Cdn.